商品混凝土出现离析现象，本质是混凝土各组分的密度差异过大，在自重或外力作用下发生分离，导致骨料下沉、浆体上浮或水分泌出的现象，主要原因可分为原材料、配合比、施工操作三大类：

　　原材料因素

　　骨料级配不合理：如果粗骨料粒径过大、针片状颗粒过多，或者细骨料（砂）的细度模数偏大、含砂率不足，骨料之间的空隙无法被水泥浆体充分填充，骨料就容易在自重作用下下沉，引发离析。

　　水泥及掺合料问题：水泥用量过少，浆体体积不足以包裹骨料表面并填充空隙；或者粉煤灰、矿粉等掺合料的掺量过高，且未合理调整外加剂适配性，会降低浆体的黏聚性，加剧离析。

　　外加剂使用不当：高效减水剂、泵送剂等外加剂掺量过高，会过度增大混凝土的流动性，破坏浆体与骨料之间的黏结力；外加剂与水泥、掺合料的相容性差，也会导致浆体分散性过强，引发离析。

　　配合比设计缺陷

　　水胶比过大：单位体积混凝土中的用水量过多，水泥浆体的稠度降低、黏聚性变差，无法有效悬浮骨料，骨料下沉的同时还会伴随泌水现象。

　　浆骨比失衡：水泥浆体的体积与骨料体积的比例过小，浆体不足以包裹所有骨料颗粒，骨料之间的摩擦力减小，容易发生分离。

　　施工及运输影响

　　搅拌不均匀：搅拌时间过短、搅拌转速过低，会导致水泥、外加剂、骨料等组分混合不充分，局部浆体黏聚性差异大，进而引发离析。

　　运输与卸料不当：混凝土搅拌运输车在长途运输中转速过慢，或卸料时自由下落高度过大（超过2m未设置溜槽、串筒等缓冲装置），骨料在重力冲击下与浆体分离。

　　泵送与振捣过度：泵送压力过大、泵送速度过快，会破坏混凝土内部的结构平衡；施工现场振捣棒振捣时间过长、振捣点过于集中，会使骨料下沉、浆体和水分上浮，造成离析。